Wie Apple den USB-C-Anschluss „neu definiert“ hat

Apple musste den USB-C-Anschluss verschieben, um der geringen Dicke des iPhone Air Rechnung zu tragen. Foto: Apple .

Apple hat kürzlich das iPhone Air mit einem unglaublich dünnen Design auf den Markt gebracht und damit die Neugier auf die Möglichkeit geweckt, es mit einem USB-C-Anschluss auszustatten.

Apple gab bekannt, dass das Unternehmen zur Lösung dieses technischen Problems ein bahnbrechendes Herstellungsverfahren eingesetzt hat: Der USB-C-Anschluss wird im 3D-Druckverfahren aus Titan hergestellt. Dies gilt als Meilenstein in der Maschinenbaubranche und trägt dazu bei, dass das Gerät dünn und gleichzeitig langlebig und funktional bleibt.

Demnach ist der neue 3D-gedruckte USB-C-Anschluss aus Titan nicht nur dünner, langlebiger, sondern auch materialsparender als das traditionelle Schmiedeverfahren.

Die genaue Position des USB-C-Anschlusses am iPhone Air. Foto: Apple.

Bei diesem Verfahren wird die Metall-3D-Drucktechnologie verwendet, um Teile Schicht für Schicht aus Titanpulver basierend auf einem präzisen CAD-Modell herzustellen. Dank dieser Technologie hat Apple die physikalischen Grenzen überwunden und das dünnste iPhone überhaupt entwickelt.

Die Verwendung von 3D-gedruckten USB-C-Anschlüssen aus Titan bietet drei wesentliche Vorteile: schlankes Design, langlebige Konstruktion und Materialeinsparungen. Dies steht auch im Einklang mit Apples Engagement für Nachhaltigkeit.

Diese Innovation baut auf den Erfahrungen mit dem 13-Zoll-iPad Pro M4 auf, dem bislang dünnsten Produkt von Apple. Herkömmliche USB-C-Ladekabel sind sogar noch dicker als dieses Gerät, was zeigt, dass der Anschluss ein großes Hindernis für ein dünneres Design darstellt.

Obwohl das iPhone Air (5,6 mm) immer noch dicker ist als das M4 iPad Pro (5,1 mm), benötigte Apple eine fortschrittliche Lösung, die die grundlegenden Lade- und Datenübertragungsfunktionen nicht beeinträchtigte.

Der USB-C-Anschluss des 13-Zoll-iPad Pro, dem bisher dünnsten Gerät von Apple. Foto: PhoneRepairGuru.

Die Kombination aus Titanmaterial und 3D-Drucktechnologie macht den Ladeanschluss nicht nur dünner, sondern erhöht auch die Haltbarkeit und löst Bedenken hinsichtlich der Biegefestigkeit ultradünner Geräte.

Bemerkenswerterweise wird diese fortschrittliche Fertigungstechnik derzeit nur beim iPhone Air angewendet. Die Modelle iPhone 17, iPhone 17 Pro und iPhone 17 Pro Max verwenden weiterhin den herkömmlichen USB-C-Anschluss.

Doch der 3D-Druck von Titan ist nicht auf das iPhone Air beschränkt. Apple hat die gleiche Technik auch für die High-End-Gehäuse der Apple Watch Ultra 3 und der Apple Watch Series 11 verwendet, die bei gleichbleibender struktureller Festigkeit etwa 50 Prozent weniger Rohstoffe verbrauchen als die vorherige Generation.

Trotz des Durchbruchs in der physischen Struktur erreicht der USB-C-Anschluss des iPhone Air weiterhin die Datenübertragungsgeschwindigkeit von USB 2.0 (480 Mbit/s), was den Standard-iPhone-Modellen entspricht. Dies zeigt, dass Apple sich auf die Revolutionierung der physischen Struktur des Anschlusses konzentriert hat, während die Datenübertragungskapazitäten den aktuellen Spezifikationen entsprechen.

Die Geburt des iPhone Air ist ein klares Beispiel dafür, dass Apple die Grenzen der Material- und Fertigungstechnik ständig erweitert und ehrgeizige Designziele verfolgt.

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